新能源汽車4化：輕量化、智能化、網絡化、電氣化。

純電車品種的車輛重量提高了10%，續航里程提高了約13.5%。汽車重量減少10%，100公里加速時間減少5%。汽車重量每減少50公斤，100公里制動距離就會降低1.25米。除空氣動力學阻力外，車輛運行阻力都與重量密切相關。

新能源輕質材料研究：純電動汽車的車輛重量降低10公斤，可增加里程2.5公里。提高電動汽車的速達里程，除了加強電池和驅動系統外，與車身輕量化密不可分，車身輕量化突出的特點是材料的選擇。目前，應用于新能源汽車的輕量化材料主要有高強度鋼、鋁合金、鎂合金、碳纖維等。

根據《節能與新能源汽車技術路線圖》的路線預測，到2025年，國內鋁件市場空間將達到3365.7億元左右。

鋁合金材料——輕質動力電池殼材料主流

鋁合金的密度只有鋼的三分之一，特點是輕便、可回收、成形性好。鋁碰撞時可以吸收大量能量，使其輕量化，同時提高汽車的安全性。

理論上，鋁汽車比鋼汽車重量輕30% ~ 40%，使用鋁合金較多的汽車平均每輛可以降低300公斤的質量。

輕量化和高安全性使鋁合金電池殼成為動力電池殼主流。使用鋁合金的電池殼比鋼殼薄，質量相對較輕。另外新能源汽車用鋁型材廠家認為，電池爆炸后，鋰電池鋁殼的破裂力也比鋼殼弱，鋁殼動力電池造成的傷害相對較小。

新能源汽車用鋁型材的特性與成形

材料特性：密度低、熱傳導性好、阻尼減少性好、耐蝕性好。

加工成型：冷成型、溫度成型、熱成型、半固態成型。

目前，80%以上的主流純電動電池箱屬于上述兩種結構或兩種結構的變體。因此，通過對這兩種結構的研究，對鋁托盤的輕量化發展方向具有一定的意義。

具備生產新能源汽車電池托盤所需的設備和生產能力，包括擠出型材、彎曲成形、攪拌摩擦焊接(FSW焊接)、機器人弧焊(CMT焊接)、龍門銑削加工中心等。能生產各種PHEV和EV電池托盤。

汽車電池托盤重量輕、強度高、結構堅固、尺寸精度高、外形美觀、具備滿足IP67保護等級的功能，已成為多家知名新能源汽車制造商和電力電池制造商的一級供應商。

高性能新能源汽車用鋁型材在汽車模塊和電池中的應用

改進后的合金M303(以3003合金為基礎)進行擠壓、拉拔加工，是高精度、堅韌、耐腐蝕的大截面薄膜矩形管/管，用于大功率鋰電池外殼。高性能鋁型材在熱管理系統散熱器中的應用

扁管：

1、用于生產扁管和口琴管的鋁合金為1070、3003和自行開發專用的改良合金S120(有利于合金成分減少、型材成型和后續硬件加工，比普通3003合金的防腐性能更好);

2、特種特種特種特種鋸條確保鋸子符合客戶要求。

3、全自動超聲波清洗機，去除鋼材表面的油污，去除內功鋁屑，滿足電池產品的高清潔度要求。